ลำดับขั้นตอนการทดสอบในโรงงาน (FAT) ของหม้อแปลงไฟฟ้ามีอะไรบ้าง?

การทดสอบโรงงานหม้อแปลงไฟฟ้า (FAT, Factory Acceptance Test) โดยทั่วไปจะประกอบด้วยชุดรายการทดสอบสำคัญหลายประการ ซึ่งลำดับของรายการเหล่านี้ได้รับการออกแบบอย่างรอบคอบเพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของการทดสอบและความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์ ต่อไปนี้คือลำดับรายการทดสอบที่พบได้ทั่วไปและเหตุผลประกอบ:

1. การตรวจสอบด้วยสายตา

ลำดับ: การทดสอบแรก
เหตุผล: เพื่อให้แน่ใจว่าตัวแปลงไฟฟ้าไม่ได้รับความเสียหายทางกายภาพระหว่างการขนส่งหรือการติดตั้ง เช่น การบิดเบี้ยว ความเสียหาย หรือชิ้นส่วนหายไป การตรวจสอบพื้นฐานนี้ช่วยหลีกเลี่ยงการตัดสินที่ผิดพลาดในการทดสอบครั้งต่อๆ ไปเนื่องจากปัญหาด้านรูปลักษณ์

2. การทดสอบความต้านทานไฟฟ้ากระแสตรง

ลำดับ: การทดสอบในระยะเริ่มต้น
เหตุผล: วัดความต้านทานไฟฟ้ากระแสตรงของขดลวดเพื่อยืนยันความสมบูรณ์ของขดลวดและการเชื่อมต่อ การตรวจจับความผิดปกติใดๆ ในระยะเริ่มต้นสามารถป้องกันการสูญเสียเวลาหรือความเสียหายเพิ่มเติมระหว่างการทดสอบที่ซับซ้อนมากขึ้นในภายหลัง

3. การทดสอบอัตราส่วนรอบ

ลำดับ: หลังการทดสอบความต้านทานไฟฟ้ากระแสตรง
เหตุผล: ยืนยันว่าอัตราส่วนรอบของขดลวดตัวแปลงไฟฟ้าตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ การทดสอบอัตราส่วนรอบมักใช้สัญญาณไฟฟ้ากระแสสลับแรงดันต่ำ และหากการทดสอบความต้านทานไฟฟ้ากระแสตรงก่อนหน้านี้ถูกต้อง การทดสอบนี้จะยืนยันความถูกต้องของขดลวดเพิ่มเติม

4. การทดสอบความต้านทานฉนวน

ลำดับ: หลังการทดสอบอัตราส่วนรอบ
เหตุผล: ทดสอบประสิทธิภาพฉนวนระหว่างขดลวดตัวแปลงไฟฟ้าและกราวด์ เพื่อให้แน่ใจว่าฉนวนระหว่างขดลวดและจากขดลวดถึงกราวด์ยังคงสมบูรณ์ เตรียมพร้อมสำหรับการทดสอบแรงดันสูง

5. การทดสอบแทนเดลต้า (ปัจจัยการสูญเสีย)

ลำดับ: หลังการทดสอบความต้านทานฉนวน
เหตุผล: ประเมินสุขภาพของระบบฉนวนตัวแปลงไฟฟ้าโดยการประเมินประสิทธิภาพและระดับการเสื่อมสภาพของสื่อฉนวน การทดสอบนี้มักดำเนินการก่อนการทดสอบแรงดันสูง เพื่อให้แน่ใจว่าระบบฉนวนอยู่ในสภาพดี

6. การทดสอบทนแรงดันความถี่กำลัง

ลำดับ: หลังการทดสอบแทนเดลต้า
เหตุผล: ยืนยันความสามารถของตัวแปลงไฟฟ้าในการทนทานต่อแรงดันสูง โดยการจ่ายแรงดันความถี่กำลังที่สูงขึ้น การทดสอบนี้ทำให้แน่ใจว่าตัวแปลงไฟฟ้าสามารถทำงานภายใต้สภาวะแรงดันพิกัดได้โดยไม่เกิดการเบรกดาวน์หรือความล้มเหลวของฉนวน

7. การทดสอบแรงดันเกินเหนี่ยวนำ

ลำดับ: หลังการทดสอบทนแรงดัน
เหตุผล: ยืนยันเพิ่มเติมถึงความแข็งแรงของฉนวนตัวแปลงไฟฟ้าภายใต้สภาวะแรงดันเกิน โดยการจ่ายแรงดันความถี่สูงขึ้น การทดสอบนี้ประเมินความสามารถของขดลวดในการทนทานต่อความเครียดที่สูงขึ้น

8. การทดสอบการคายประจุบางส่วน

ลำดับ: หลังการทดสอบทนแรงดัน
เหตุผล: ตรวจจับปรากฏการณ์การคายประจุบางส่วนภายใต้แรงดันสูง ประเมินคุณภาพโดยรวมของระบบฉนวน และให้แน่ใจว่าไม่มีข้อบกพร่องของฉนวนที่อาจเกิดขึ้น

9. การทดสอบอุณหภูมิเพิ่ม

ลำดับ: หลังการทดสอบทนแรงดันและการคายประจุบางส่วน
เหตุผล: ยืนยันว่าอุณหภูมิเพิ่มของตัวแปลงไฟฟ้าภายใต้สภาวะโหลดเต็มอยู่ในช่วงที่อนุญาต เพื่อให้แน่ใจว่าประสิทธิภาพของระบบระบายความร้อนและป้องกันปัญหาความร้อนเกินระหว่างการทำงานระยะยาว

10. การทดสอบการสูญเสียไร้โหลดและการสูญเสียโหลด

ลำดับ: การทดสอบขั้นสุดท้าย
เหตุผล: วัดการสูญเสียไร้โหลดและการสูญเสียโหลดของตัวแปลงไฟฟ้า ประเมินประสิทธิภาพ การทดสอบนี้มักดำเนินการหลังจากเสร็จสิ้นการทดสอบประสิทธิภาพอื่นๆ เพื่อให้แน่ใจว่าลักษณะทางไฟฟ้าของตัวแปลงไฟฟ้าตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ

สรุป

ลำดับของการทดสอบเหล่านี้ถูกออกแบบมาเพื่อเริ่มต้นด้วยการทดสอบที่ไม่สร้างความเครียดและไม่ทำลาย จากนั้นค่อยๆ ก้าวไปสู่การทดสอบที่สร้างความเครียดสูงขึ้น โดยการทำเช่นนี้ ทำให้แน่ใจว่าโครงสร้างทางกายภาพและไฟฟ้าของตัวแปลงไฟฟ้ายังคงสมบูรณ์ก่อนที่จะทำการทดสอบที่ซับซ้อนและเข้มงวดมากขึ้น ลำดับนี้ช่วยป้องกันความเสียหายของอุปกรณ์หรือผลการทดสอบที่ไม่ถูกต้องเนื่องจากลำดับการทดสอบที่ไม่เหมาะสม และทำให้แน่ใจว่าดัชนีประสิทธิภาพทั้งหมดของตัวแปลงไฟฟ้าตรงตามมาตรฐานที่กำหนด

บริษัท คิงรัน ทรานสฟอร์เมอร์ อินสตรูเมนท์ จำกัด

เครื่องทดสอบทรานสฟอร์เมอร์เพิ่มเติมจากคิงรัน