วิธีลดการปล่อยประจุบางส่วนในหม้อแปลงอย่างมีประสิทธิภาพผ่านการปรับปà¸

ในการผลิตหม้อแปลงไฟฟ้า การควบคุมและป้องกันการคายประจุบางส่วนเป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์และความน่าเชื่อถือในการทำงานระยะยาว ต่อไปนี้คือมาตรการทางเทคนิคที่มีประสิทธิภาพหลายประการที่มักใช้ในทางปฏิบัติ:

1. การควบคุมฝุ่นละออง
   อนุภาคแปลกปลอมและฝุ่นละอองเป็นปัจจัยหลักที่ทำให้เกิดการคายประจุบางส่วน การทดสอบแสดงให้เห็นว่าอนุภาคโลหะที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง ф1.5μm สามารถกระตุ้นการคายประจุเกิน 500pC ภายใต้สนามไฟฟ้า
   ทั้งฝุ่นโลหะและอโลหะสามารถทำให้เกิดความเข้มข้นของสนามไฟฟ้า ลดแรงดันไฟฟ้าเริ่มต้นและแรงดันไฟฟ้าวาบของวัสดุฉนวน
   ดังนั้น ต้องควบคุมความสะอาดอย่างเคร่งครัดตลอดกระบวนการผลิต โดยเฉพาะระหว่างการปรับระดับตัวนำ การพันขดลวด การประกอบขดลวด การซ้อนแกน การเตรียมฉนวน การประกอบตัวหม้อแปลง และการตกแต่งขั้นสุดท้าย งานเหล่านี้ควรดำเนินการในโรงงานปิดที่ปราศจากฝุ่น เพื่อป้องกันไม่ให้สิ่งแปลกปลอมและฝุ่นละอองเข้าไป

2. การแปรรูปชิ้นส่วนฉนวนในพื้นที่เฉพาะ
   เมื่อฝุ่นโลหะติดอยู่บนชิ้นส่วนฉนวนแล้ว การกำจัดออกจะทำได้ยากมาก เนื่องจากฝุ่นโลหะเป็นแหล่งกำเนิดที่อาจทำให้เกิดการคายประจุบางส่วน ชิ้นส่วนฉนวนทั้งหมดจึงต้องผ่านการแปรรูปในโรงงานฉนวนเฉพาะ ซึ่งแยกออกจากพื้นที่ที่อาจก่อให้เกิดฝุ่นโดยสิ้นเชิง

3. การควบคุมขี้ฝอยจากเหล็กซิลิคอน
   แผ่นแกนหม้อแปลงไฟฟ้าถูกขึ้นรูปผ่านกระบวนการตัดตามยาวหรือตัดขวาง ซึ่งมักจะทำให้เกิดขี้ฝอย
   ขี้ฝอยเหล่านี้สามารถทำให้เกิดการลัดวงจรระหว่างชั้น สร้างกระแสวนภายใน เพิ่มการสูญเสียไร้โหลด ทำให้ความหนาของแกนที่มีประสิทธิภาพเพิ่มขึ้น และลดจำนวนแผ่นที่ซ้อนกัน
   ที่สำคัญกว่านั้น ขี้ฝอยอาจหลุดออกระหว่างการประกอบขั้วแกนหรือเนื่องจากการสั่นสะเทือนขณะทำงาน ตกลงไปในตัวหม้อแปลง และสร้างความเข้มข้นของสนามไฟฟ้าที่กระตุ้นการคายประจุ
   แม้แต่ขี้ฝอยที่อยู่ก้นถังก็สามารถเรียงตัวภายใต้สนามไฟฟ้าและเหนี่ยวนำให้เกิดการคายประจุกับศักย์ดินได้
   ดังนั้น ความสูงของขี้ฝอยต้องถูกควบคุมให้อยู่ภายใน 0.03 มม. สำหรับผลิตภัณฑ์ระดับ 110kV

4. การใช้ขั้วต่ออัดเย็นสำหรับสายนำ
   กระบวนการเชื่อมโดยใช้ทองแดงฟอสฟอรัสสร้างเศษสแลกจากการเชื่อมที่อาจกระเด็นติดอยู่บนพื้นผิวฉนวน
   มักใช้เชือกใยหินชุบน้ำสำหรับเป็นฉนวนความร้อนระหว่างการเชื่อม ซึ่งอาจทำให้ความชื้นซึมเข้าไปในชั้นฉนวน
   หากความชื้นนี้ไม่ถูกกำจัดออกอย่างสมบูรณ์หลังการพัน จะเพิ่มความเสี่ยงต่อการคายประจุบางส่วนอย่างมีนัยสำคัญ
   การเชื่อมต่อด้วยขั้วต่ออัดเย็นสามารถลดโอกาสเกิดปัญหาดังกล่าวได้อย่างมีประสิทธิภาพ

5. การทำให้ขอบชิ้นส่วนโค้งมน
   การทำให้ขอบชิ้นส่วนโค้งมนมีวัตถุประสงค์หลักสองประการ:

   • เพื่อปรับปรุงการกระจายสนามไฟฟ้า เพิ่มแรงดันไฟฟ้าเริ่มต้นของการคายประจุบางส่วน และลดความน่าจะเป็นในการคายประจุ

   • เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดเศษเหล็กจากการเสียดสีระหว่างการประกอบหรือการทำงาน
     ดังนั้น ชิ้นส่วนโครงสร้างโลหะต่อไปนี้ควรถูกทำให้ขอบโค้งมน: แคลมป์ยึดแกน แผ่นยึด ขอบของที่ยึด ขอบของแผ่นกด ขอบของสายนำ ท่อบุชชิ่ง และกล่องป้องกันภายใน
     พื้นที่สัมผัส เช่น รูแขวนแคลมป์ ก็ควรถูกทำให้โค้งมนเพื่อป้องกันไม่ให้มุมแหลมทำให้เกิดการคายประจุ

6. การควบคุมสภาพแวดล้อมและการทำความสะอาดตัวหม้อแปลงระหว่างการประกอบขั้นสุดท้าย
   หลังจากการอบแห้งด้วยสุญญากาศและก่อนการเติมน้ำมัน ยิ่งหม้อแปลงมีขนาดใหญ่และซับซ้อนมากเท่าใด ช่วงเวลาที่ต้องสัมผัสกับสิ่งแวดล้อมในระหว่างกระบวนการประกอบขั้นสุดท้ายก็จะยาวนานขึ้นเท่านั้น
   ในขั้นตอนนี้ ตัวหม้อแปลงอาจดูดซับความชื้นและฝุ่นละอองเนื่องจากการบีบอัด การยึด紧固 และการสัมผัสกับสิ่งแวดล้อม
   หากระยะเวลาสัมผัสสิ่งแวดล้อมเกิน 8 ชั่วโมง จำเป็นต้องทำการอบแห้งซ้ำ
   งานประกอบขั้นสุดท้ายทั้งหมดต้องดำเนินการในพื้นที่ควบคุมฝุ่นละออง เพื่อรักษาความสมบูรณ์ของระบบฉนวน

7. กระบวนการเติมน้ำมันภายใต้สุญญากาศ
   วัตถุประสงค์ของการเติมน้ำมันภายใต้สุญญากาศมีดังนี้:

   • กำจัดอากาศออกจากโครงสร้างฉนวนให้หมดโดยการสร้างสุญญากาศ

   • เติมน้ำมันหม้อแปลงเข้าไปภายใต้สภาวะสุญญากาศ เพื่อให้ตัวหม้อแปลงทั้งหมดถูกชะโลมอย่างทั่วถึงและปราศจากฟองอากาศ

   • หลังการเติมน้ำมันแล้ว ควรปล่อยให้หม้อแปลงตั้งทิ้งไว้อย่างน้อย 72 ชั่วโมง เพื่อให้น้ำมันซึมซาบเข้าไปในวัสดุฉนวนได้อย่างเต็มที่
     ประสิทธิภาพของกระบวนการเติมน้ำมันขึ้นอยู่กับความหนาของวัสดุ อุณหภูมิน้ำมัน และระยะเวลาในการแช่ ซึ่งปัจจัยทั้งหมดนี้ต้องได้รับการรับประกันอย่างเหมาะสม

8. การควบคุมความแน่นหนาของถังน้ำมันและส่วนประกอบ
   คุณภาพของการอัดแน่นส่งผลกระทบโดยตรงต่อสมรรถนะการเป็นฉนวนของหม้อแปลง
   หากการอัดแน่นไม่ดีพอ ความชื้นสามารถเข้าไปในอุปกรณ์ได้ง่าย
   เมื่อน้ำมันหม้อแปลงและส่วนประกอบฉนวนอื่นๆ เกิดความชื้นแล้ว ความเสี่ยงของการเกิดคอรอน่าภายในจะเพิ่มขึ้นอย่างมาก
   ดังนั้น พื้นที่ทั้งหมดที่ต้องอัดแน่นต้องได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวด เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีรอยรั่ว ไม่มีความชื้นเข้าไป และมีความน่าเชื่อถือในการอัดแน่นสูง

โดยสรุป มาตรการควบคุมกระบวนการหลายด้านข้างต้นนี้ มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการปรับปรุงสมรรถนะการเป็นฉนวน การยับยั้งการเกิดคอรอน่าภายในได้อย่างมีประสิทธิภาพ และการยืดอายุการทำงานของหม้อแปลง

บริษัท คิงรัน ทรานสฟอร์เมอร์ อินสตรูเมนท์ จำกัด

เครื่องทดสอบหม้อแปลงเพิ่มเติมจากคิงรัน