การควบคุมฝุ่นละออง
อนุภาคแปลกปลอมและฝุ่นละอองเป็นปัจจัยหลักที่ทำให้เกิดการคายประจุบางส่วน การทดสอบแสดงให้เห็นว่าอนุภาคโลหะที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง ф1.5μm สามารถกระตุ้นการคายประจุเกิน 500pC ภายใต้สนามไฟฟ้า
ทั้งฝุ่นโลหะและอโลหะสามารถทำให้เกิดความเข้มข้นของสนามไฟฟ้า ลดแรงดันไฟฟ้าเริ่มต้นและแรงดันไฟฟ้าวาบของวัสดุฉนวน
ดังนั้น ต้องควบคุมความสะอาดอย่างเคร่งครัดตลอดกระบวนการผลิต โดยเฉพาะระหว่างการปรับระดับตัวนำ การพันขดลวด การประกอบขดลวด การซ้อนแกน การเตรียมฉนวน การประกอบตัวหม้อแปลง และการตกแต่งขั้นสุดท้าย งานเหล่านี้ควรดำเนินการในโรงงานปิดที่ปราศจากฝุ่น เพื่อป้องกันไม่ให้สิ่งแปลกปลอมและฝุ่นละอองเข้าไป
การแปรรูปชิ้นส่วนฉนวนในพื้นที่เฉพาะ
เมื่อฝุ่นโลหะติดอยู่บนชิ้นส่วนฉนวนแล้ว การกำจัดออกจะทำได้ยากมาก เนื่องจากฝุ่นโลหะเป็นแหล่งกำเนิดที่อาจทำให้เกิดการคายประจุบางส่วน ชิ้นส่วนฉนวนทั้งหมดจึงต้องผ่านการแปรรูปในโรงงานฉนวนเฉพาะ ซึ่งแยกออกจากพื้นที่ที่อาจก่อให้เกิดฝุ่นโดยสิ้นเชิง
การควบคุมขี้ฝอยจากเหล็กซิลิคอน
แผ่นแกนหม้อแปลงไฟฟ้าถูกขึ้นรูปผ่านกระบวนการตัดตามยาวหรือตัดขวาง ซึ่งมักจะทำให้เกิดขี้ฝอย
ขี้ฝอยเหล่านี้สามารถทำให้เกิดการลัดวงจรระหว่างชั้น สร้างกระแสวนภายใน เพิ่มการสูญเสียไร้โหลด ทำให้ความหนาของแกนที่มีประสิทธิภาพเพิ่มขึ้น และลดจำนวนแผ่นที่ซ้อนกัน
ที่สำคัญกว่านั้น ขี้ฝอยอาจหลุดออกระหว่างการประกอบขั้วแกนหรือเนื่องจากการสั่นสะเทือนขณะทำงาน ตกลงไปในตัวหม้อแปลง และสร้างความเข้มข้นของสนามไฟฟ้าที่กระตุ้นการคายประจุ
แม้แต่ขี้ฝอยที่อยู่ก้นถังก็สามารถเรียงตัวภายใต้สนามไฟฟ้าและเหนี่ยวนำให้เกิดการคายประจุกับศักย์ดินได้
ดังนั้น ความสูงของขี้ฝอยต้องถูกควบคุมให้อยู่ภายใน 0.03 มม. สำหรับผลิตภัณฑ์ระดับ 110kV
การใช้ขั้วต่ออัดเย็นสำหรับสายนำ
กระบวนการเชื่อมโดยใช้ทองแดงฟอสฟอรัสสร้างเศษสแลกจากการเชื่อมที่อาจกระเด็นติดอยู่บนพื้นผิวฉนวน
มักใช้เชือกใยหินชุบน้ำสำหรับเป็นฉนวนความร้อนระหว่างการเชื่อม ซึ่งอาจทำให้ความชื้นซึมเข้าไปในชั้นฉนวน
หากความชื้นนี้ไม่ถูกกำจัดออกอย่างสมบูรณ์หลังการพัน จะเพิ่มความเสี่ยงต่อการคายประจุบางส่วนอย่างมีนัยสำคัญ
การเชื่อมต่อด้วยขั้วต่ออัดเย็นสามารถลดโอกาสเกิดปัญหาดังกล่าวได้อย่างมีประสิทธิภาพ
การทำให้ขอบชิ้นส่วนโค้งมน
การทำให้ขอบชิ้นส่วนโค้งมนมีวัตถุประสงค์หลักสองประการ:
เพื่อปรับปรุงการกระจายสนามไฟฟ้า เพิ่มแรงดันไฟฟ้าเริ่มต้นของการคายประจุบางส่วน และลดความน่าจะเป็นในการคายประจุ
เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดเศษเหล็กจากการเสียดสีระหว่างการประกอบหรือการทำงาน
ดังนั้น ชิ้นส่วนโครงสร้างโลหะต่อไปนี้ควรถูกทำให้ขอบโค้งมน: แคลมป์ยึดแกน แผ่นยึด ขอบของที่ยึด ขอบของแผ่นกด ขอบของสายนำ ท่อบุชชิ่ง และกล่องป้องกันภายใน
พื้นที่สัมผัส เช่น รูแขวนแคลมป์ ก็ควรถูกทำให้โค้งมนเพื่อป้องกันไม่ให้มุมแหลมทำให้เกิดการคายประจุ
การควบคุมสภาพแวดล้อมและการทำความสะอาดตัวหม้อแปลงระหว่างการประกอบขั้นสุดท้าย
หลังจากการอบแห้งด้วยสุญญากาศและก่อนการเติมน้ำมัน ยิ่งหม้อแปลงมีขนาดใหญ่และซับซ้อนมากเท่าใด ช่วงเวลาที่ต้องสัมผัสกับสิ่งแวดล้อมในระหว่างกระบวนการประกอบขั้นสุดท้ายก็จะยาวนานขึ้นเท่านั้น
ในขั้นตอนนี้ ตัวหม้อแปลงอาจดูดซับความชื้นและฝุ่นละอองเนื่องจากการบีบอัด การยึด紧固 และการสัมผัสกับสิ่งแวดล้อม
หากระยะเวลาสัมผัสสิ่งแวดล้อมเกิน 8 ชั่วโมง จำเป็นต้องทำการอบแห้งซ้ำ
งานประกอบขั้นสุดท้ายทั้งหมดต้องดำเนินการในพื้นที่ควบคุมฝุ่นละออง เพื่อรักษาความสมบูรณ์ของระบบฉนวน
กระบวนการเติมน้ำมันภายใต้สุญญากาศ
วัตถุประสงค์ของการเติมน้ำมันภายใต้สุญญากาศมีดังนี้:
กำจัดอากาศออกจากโครงสร้างฉนวนให้หมดโดยการสร้างสุญญากาศ
เติมน้ำมันหม้อแปลงเข้าไปภายใต้สภาวะสุญญากาศ เพื่อให้ตัวหม้อแปลงทั้งหมดถูกชะโลมอย่างทั่วถึงและปราศจากฟองอากาศ
หลังการเติมน้ำมันแล้ว ควรปล่อยให้หม้อแปลงตั้งทิ้งไว้อย่างน้อย 72 ชั่วโมง เพื่อให้น้ำมันซึมซาบเข้าไปในวัสดุฉนวนได้อย่างเต็มที่
ประสิทธิภาพของกระบวนการเติมน้ำมันขึ้นอยู่กับความหนาของวัสดุ อุณหภูมิน้ำมัน และระยะเวลาในการแช่ ซึ่งปัจจัยทั้งหมดนี้ต้องได้รับการรับประกันอย่างเหมาะสม
การควบคุมความแน่นหนาของถังน้ำมันและส่วนประกอบ
คุณภาพของการอัดแน่นส่งผลกระทบโดยตรงต่อสมรรถนะการเป็นฉนวนของหม้อแปลง
หากการอัดแน่นไม่ดีพอ ความชื้นสามารถเข้าไปในอุปกรณ์ได้ง่าย
เมื่อน้ำมันหม้อแปลงและส่วนประกอบฉนวนอื่นๆ เกิดความชื้นแล้ว ความเสี่ยงของการเกิดคอรอน่าภายในจะเพิ่มขึ้นอย่างมาก
ดังนั้น พื้นที่ทั้งหมดที่ต้องอัดแน่นต้องได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวด เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีรอยรั่ว ไม่มีความชื้นเข้าไป และมีความน่าเชื่อถือในการอัดแน่นสูง
โดยสรุป มาตรการควบคุมกระบวนการหลายด้านข้างต้นนี้ มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการปรับปรุงสมรรถนะการเป็นฉนวน การยับยั้งการเกิดคอรอน่าภายในได้อย่างมีประสิทธิภาพ และการยืดอายุการทำงานของหม้อแปลง
บริษัท คิงรัน ทรานสฟอร์เมอร์ อินสตรูเมนท์ จำกัด
เครื่องทดสอบหม้อแปลงเพิ่มเติมจากคิงรัน
