Le test de résistance de boucle est principalement utilisé pour mesurer la résistance de contact des contacts mobiles et fixes du sectionneur. La résistance de boucle conductrice du sectionneur dépend essentiellement de la résistance de contact de ses contacts mobiles et fixes. La présence de cette résistance de contact augmente les pertes au niveau du point de contact lors de la mise sous tension, ce qui élève la température à cet endroit. Sa valeur influence directement la capacité de transport de courant en fonctionnement normal, affecte dans une certaine mesure la capacité de coupure du courant de court-circuit, et constitue également une donnée importante reflétant la qualité des travaux d'installation et de maintenance.
1. Comparaison des méthodes de test
Actuellement, il existe principalement trois méthodes de test pour les testeurs de résistance de boucle :
a. Méthode du pont : Lors de l'utilisation d'un pont double pour mesurer la résistance de la boucle conductrice du sectionneur, comme le circuit de mesure utilise un faible courant, il est difficile d'éliminer la pellicule d'oxyde à haute résistance, ce qui conduit à une valeur mesurée trop élevée. De plus, avec un courant faible, il est difficile de former une constriction au point de contact, c'est-à-dire que la résistance de constriction ne peut être mesurée.
b. Méthode de la chute de tension : Lorsqu'un courant continu est appliqué au circuit testé, une chute de tension se produit sur la résistance de contact du circuit. En mesurant la valeur du courant et de la tension traversant le circuit, on calcule la résistance de contact. Ce processus de test est fastidieux, et le calcul manuel des résultats comporte certaines erreurs.
c. Méthode du micro-ohmmètre (testeur de résistance de boucle) : Le principe est celui de la chute de tension, mais la mesure, le calcul et autres traitements sont effectués par un microcontrôleur, réduisant ainsi considérablement la charge de travail.
La plupart des agents de maintenance utilisent la mesure de la résistance de boucle pour juger de la qualité du contact des parties conductrices, estimant que tant que la résistance de boucle se situe dans la plage admissible, les travaux de maintenance sur la partie conductrice sont réussis. En réalité, la valeur de résistance de boucle indiquée dans le manuel du produit correspond à celle de l'ensemble du circuit conducteur, incluant la résistance globale et la résistance de contact des bornes, tubes conducteurs, raccords, contacts, etc. Cette plage est large, généralement avec une marge d'erreur de 20%, et ne reflète pas directement l'évolution de la résistance de contact des contacts. Des tests pratiques montrent que la résistance de boucle de 2 ou 4 paires de contacts ne diffère que de quelques micro-ohms, toutes se situant dans la plage admissible du manuel. Ainsi, des testeurs de résistance de boucle expérimentés peuvent souvent détecter des indices importants dans les légères variations des résultats de test et analyser plus finement l'état de santé de l'équipement.
Le test de résistance de boucle est un concept différent de celui de la résistance continue. Bien que les deux mesurent une résistance et utilisent la méthode de la chute de tension continue, beaucoup pensent qu'ils sont identiques et interchangeables. En réalité, ils diffèrent. Le testeur de résistance de boucle concerne principalement des charges résistives et des tests de micro-résistances, tandis que le testeur de résistance continue s'applique surtout à des charges inductives avec une plage de résistance plus large. Ils ne sont pas interchangeables, au risque d'endommager l'équipement. Actuellement, il n'existe pas sur le marché d'appareil combinant les deux fonctions, car cela nécessiterait de satisfaire à la fois un courant élevé et des charges inductives avec une résistance de test relativement importante, ce qui entraînerait un coût très élevé et des dimensions considérables.
2. Exigences pour l'équipement de test
La résistance de contact comprend la résistance additionnelle qui apparaît lorsque les contacts fixes et mobiles entrent en contact. Elle se compose de deux parties : la résistance de constriction et la résistance de surface des parties de contact mobiles et fixes.
Les raisons de la résistance de contact non conforme du disjoncteur sont multiples, notamment : la fusion des contacts lors de la coupure d'un fort courant de court-circuit ; un mauvais réglage de la structure de l'interrupteur et son instabilité, entraînant des variations de course qui, lorsque la surcourse est sérieusement non conforme, provoquent des changements de pression de contact ou de surface de contact ; après le réglage et l'installation du disjoncteur, une longue période sans mise en service provoque l'oxydation des surfaces des contacts mobiles et fixes, augmentant la résistance de la surface de contact ; un fonctionnement prolongé déforme le ressort et réduit la pression de contact ; l'usure mécanique due au fonctionnement à long terme des parties mécaniques du disjoncteur sans huile ; une réaction acide causée par une valeur d'acidité non conforme de l'huile isolante, pouvant corroder la surface de contact ; ou des impuretés en suspension dans l'huile, ainsi que des résidus de particules carbonées et de poudre métallique après la coupure du courant de court-circuit entre les contacts mobiles et fixes, augmentant la résistance de contact.
pression ou surface de contact ; après le réglage et l'installation du disjoncteur, une longue période sans mise en service provoque l'oxydation des surfaces des contacts mobiles et fixes, augmentant la résistance de la surface de contact ; un fonctionnement prolongé déforme le ressort et réduit la pression de contact ; l'usure mécanique due au fonctionnement à long terme des parties mécaniques du disjoncteur sans huile ; une réaction acide causée par une valeur d'acidité non conforme de l'huile isolante, pouvant corroder la surface de contact ; ou des impuretés en suspension dans l'huile, ainsi que des résidus de particules carbonées et de poudre métallique après la coupure du courant de court-circuit entre les contacts mobiles et fixes, augmentant la résistance de contact.
Par conséquent, les exigences globales pour l'équipement de test doivent prendre en compte les aspects suivants :
Cette analyse illustre l'importance d'assurer une mesure fiable de la résistance de circuit de l'interrupteur de sectionnement, ainsi que la nécessité de détecter cette résistance. Que ce soit à la sortie d'usine du produit, avant sa mise en service ou lors de la maintenance régulière, il est essentiel de mesurer la résistance de boucle.
3. Résumé
En raison des différentes structures et courants nominaux des contacts des disjoncteurs, la résistance du circuit des contacts n'est pas uniformément spécifiée. Afin de rendre les travaux de maintenance des disjoncteurs scientifiques et standardisés, il est recommandé que le fabricant indique la valeur nominale et la tolérance admissible de la résistance de boucle des contacts dans le manuel d'installation et d'utilisation du produit. Pour les produits déjà livrés, si ce paramètre n'est pas mentionné dans le manuel, il est possible de le demander séparément au fabricant, ou d'utiliser un détecteur pour tester le nouveau produit avant sa mise en service, et d'enregistrer la valeur de pression dans un registre pour référence future. Par ailleurs, il est souhaitable que le fabricant indique autant que possible la valeur de résistance de contact des pièces de contact pour différents niveaux de courant nominal, afin de faciliter la comparaison avant et après la maintenance. De plus, il est recommandé d'ajouter une alimentation par batterie au détecteur pour permettre des mesures dans des endroits dépourvus d'alimentation électrique alternative.
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